Ống mài mòn

Quá trình sản xuất ống thép mặt đất chính xác: Từ sản xuất đến bao bì

Các ống thép mặt đất chính xác là các thành phần thiết yếu trong các hệ thống cơ học và thủy lực cao cấp, được biết đến với độ chính xác chiều đặc biệt và bề mặt mịn hoàn thiện . Đây là sự phân hủy đơn giản của hành trình sản xuất của chúng, từ nguyên liệu thô đến bao bì cuối cùng:

1. Chuẩn bị nguyên liệu thô

Lựa chọn trống 1.1pipe:
Các ống thép liền mạch được cán nóng hoặc cuộn lạnh được chọn làm nguyên liệu thô . Vật liệu phổ biến bao gồm thép carbon, thép hợp kim hoặc thép không gỉ, tất cả đều được thử nghiệm nghiêm ngặt về thành phần hóa học và tính chất cơ học để đảm bảo tính đồng nhất và không có cấu trúc không khuyết tật .}}

2. hình thành: Cán nóng so với . cuộn lạnh

2.1 Cuộn nóng:
Trống ống được làm nóng đến khoảng 1200 độ để làm cho nó dễ uốn . Một máy xỏ lỗ tạo ra một ống rỗng, sau đó được định hình bằng cách cuộn liên tục .}
Ưu điểm: Hiệu quả về chi phí cho sản xuất quy mô lớn .
Nhược điểm: Sản xuất một lớp oxit dày yêu cầu loại bỏ sau này .

2.2 Cuộn lạnh:
Được tiến hành ở nhiệt độ phòng, quá trình này làm giảm độ dày thành và hiệu chỉnh kích thước, lý tưởng cho các ống có thành cao, có thành cao .
Ưu điểm: Hoàn thiện bề mặt vượt trội và dung sai chặt chẽ hơn .
Nhược điểm: Chi phí cao hơn và các bước ủ trung gian thường cần thiết .

3. xử lý nhiệt

Để tăng cường tính chất cơ học và giảm căng thẳng bên trong từ lăn, các đường ống trải qua:

3 . 3 ủ/chuẩn hóa: Làm nóng đến 800 Lỗi900 độ (đối với thép carbon) sau đó làm mát được kiểm soát . Điều này tinh chỉnh cấu trúc vi mô và cải thiện độ bền.

4. duỗi thẳng

Các máy duỗi thẳng đa cuộn bị uốn cong chính xác, đảm bảo độ thẳng (nhỏ hơn hoặc bằng 1 . độ lệch 5 mm/m) . Căn chỉnh đúng của các con lăn và cài đặt áp suất là rất quan trọng.

5. Nghiền chính xác (Quy trình cốt lõi)

5.1 Nghiền bên ngoài:
Một máy mài không trung tâm hoặc máy mài hình trụ đánh bóng bề mặt bên ngoài . Kích thước grit của bánh xe mài (80 lưới320) xác định độ nhám bề mặt (RA 0 . 4. Dung sai được giữ trong phạm vi ± 0,02mm cho đường kính và nhỏ hơn hoặc bằng 0,01mm đối với ovality.

5.2 Nghiền nội bộ:
Đối với các ứng dụng như xi lanh thủy lực, máy mài bên trong hoặc máy mài mòn đạt được các bề mặt bên trong cực mịn (RA nhỏ hơn hoặc bằng 0 . 2 μM) . Kỹ thuật chuyên dụng ngăn chặn các rung động trong các ống dài, tránh không hoàn hảo.

6. cắt và vát

6 . 1 Cắt chính xác: cưa băng hoặc máy cắt laser đảm bảo cắt sạch, cắt vuông góc (độ lệch nhỏ hơn hoặc bằng 0 . 1 độ). Các Burrs được loại bỏ đến chiều cao nhỏ hơn hoặc bằng 0,05mm.

6 . 2 Vát: Các cạnh được làm mịn một cách cơ học để ngăn ngừa thiệt hại trong quá trình lắp ráp.

7. Điều khiển chất lượng

7 . 1 Kiểm tra kích thước: Máy đo tọa độ (CMMS) Xác minh đường kính ngoài, độ dày tường và độ thẳng . Đường kính bên trong được kiểm tra với đồng hồ đo không khí hoặc máy đo cắm.

7 . 2 Kiểm tra bề mặt: Kiểm tra trực quan và kiểm tra độ nhám (e . g ., Taylor Hobson) phát hiện vết trầy xước, vết nứt hoặc hố.

7.3 Thử nghiệm không phá hủy (NDT):

Kiểm tra siêu âm: Xác định các vết nứt bên trong hoặc vùi .

Kiểm tra hiện tại Eddy: Màn hình cho các lỗi bề mặt .

7 . 4 Kiểm tra áp suất: Các ống chịu được áp suất 1,5 × trong 30 phút mà không bị rò rỉ.

8. Điều trị bề mặt và chống ăn mòn

8 {{1} ara

8 . 2 Phosphating/Galvanizing: Thêm các lớp chống ăn mòn (dày 51515 m).

8 . 3 Phòng ngừa rỉ sét: Bảo vệ ngắn hạn sử dụng các loại dầu chống-Rust; Lưu trữ dài hạn sử dụng giấy VCI (chất ức chế ăn mòn hơi).

9. Bao bì và vận chuyển

9 {{1} ara

9 {{1} ara

9 . 3 Giao thông vận tải: Giá đỡ tùy chỉnh trong các container vận chuyển ngăn chặn biến dạng trong quá trình vận chuyển.